ステンレス鋼は、鉄を主成分としこれに約１２％以上のクロム(Cr)を含み、さらに必要に応じてニッケル(Ni)やその他の元素を配合添加してつくられる合金鋼です。
この様にステンレスは鉄を主成分としながら鉄のもつ弱点が改良され、特に美観、強度、耐食性、耐熱性、耐衝撃性および加工性などの点で、鉄よりも優れた特性をそなえています。
　SUS304は、18Cr-8Niで、オーステナイト系に属するもので、一般建材用に使用されている代表的な鋼種であります。
　このSUS304は、Cr-Niの成分バランスからみて、安定オーステナイト鋼ではなく、準安定オーステナイト鋼の部類に属するものであります。
　従って準安定オーステナイト鋼であるSUS304は、種々の冷間圧延などの加工を加えると、磁性を持つことがあります。
　すなわち成分的にはJIS規格を充分満足しているものでも、強度の冷間加工が行われた製品には磁性があります。これは冷間加工することにより、金属の結晶構造が一部変化して（準安定オーステナイト組織の一部が変態して、マルテンサイト組織になる）磁性を持つことになるわけです。
冷間加工度と磁性（電磁率で表す）の関係を下図に示します。 
 

鋼材の化学成分による分類では各種合金元素の含有成分により、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼に分けられる。
軟鋼は炭素鋼の一種で、一般に炭素含有量が0.13から0.2％、引張強度38から44kgf/mm2を有する。
一般構造用鋼や棒鋼に広く使用されている。

＜原因＞建物の環境によるものが主な要因です。
１．道路工事や建設工事の際、飛散する土砂、ほこり、鉄分などの付着による汚れ
２．汽車、電車の制動時に発生する鉄粉の付着による汚れ
３．自動車やバスの排気ガス中に含まれる亜硫酸ガスなどによる汚れ
４．工場、ごみ焼却場、下水処理場、ビルの冷暖房設備などから発生する煤煙や亜硫酸ガスによる汚れ
５．海外地帯の潮風や塩分を含んだ雨水の影響による赤さび
６．温泉地帯で発生する各種ガスによる汚染
 
＜清掃方法＞
１．ごく軽い汚れの場合は、乾いた布で乾拭きする程度で十分です。
もし水拭きした場合は必ず乾いた布で拭いてください。
上記の程度ではなかなか汚れが除去できないときは、水拭き後、中性洗剤液や石けん水をスポンジや布に含ませ、拭きとるようにします。
この場合は水洗いまたは水拭き後、清浄な布または乾いた布で拭いてください。
そうしないと残った水分が錆びや汚れの原因となりますので注意してください。
２．表面にさびが生じてきて場合は、水拭き後、中性洗剤の水溶液（約３０倍にうすめる）を布に含ませ拭きとります。
その後、十分に水拭きします。
スポンジ、ヘチマ、タワシなどを用いることもあります。
もし落ちにくい場合は、市販の清掃薬液を用いステンレス製のタワシでこすり落とすようにします。
この場合は汚れを落とした後、十分に水洗いをし、さらに乾いた布で拭きとってください。
そうしないと全面に薄い黄色のしみが残って見苦しくなるので注意してください。
  

　ステンレスは錆びないわけではありません。家庭の水周りであれば、ほとんど問題ありませんが、加工の影響や使用環境によって、様々な腐食を起こすことがあります。産業用（工場設備）に使う場合は、腐食によるトラブルが大きな損失につながることもあるので注意が必要です。用途に合った鋼種を選定することが大事ですが、使用上の問題点としては下記に注意。
※溶接による熱影響部・溶接部分の周囲は熱による金属組織変質によって腐食が早く現れます。特にステンレスの場合は、「２番割れ」といって、熱影響部で割れることがあります。
（1番割れや3番割れという言葉はありません）
※厳しく加工された部分〜曲げ加工やプレス、絞り加工などで、金属組織が強度に引き伸ばされたりしたところも、同様に腐食を起こしやすい部分です。また、金属が延ばされたところでは、目に見えないマイクロラックなどができ、そこが腐食や割れの発生点になる場合があります。
※繰り返し振動などの外力が加わる部処は金属疲労による割れや腐食が発生しやすいです。
※汚れが付着していると湿気を持ちやすく、もらい錆や孔食（点腐食）の原因になります。又、特に汚れではありませんが、海風を常に受けるところは、塩分が付着（湿気）して錆を発生させます。特に鉄道路線傍、渋滞道路等々でも問題があります。
※ステンレスの腐食率の高いものの代表は、塩酸・硫黄海水など（塩素イオン環境）です。耐食性は、使用する薬品の種類はもとより、その濃度や温度などにより大きく変わります。
 
＜営業現場より＞
1.錆について
台風上陸が多かった５年ほど前は、腐食（錆）クレームが多数発生しました。
台風によって雨ざらしになり、その後乾燥してた際に錆びが発生しています。
HL研磨商品に多く見られ、400研磨商品ではほとんど見られませんでした。
錆びへの対応の関しては、後日記載いたします。
2.割れについて
化粧管を曲げ加工や絞り加工で割れが発生することは、多々発生しております。
メーカーにもよりますが、通常はクレーム対象外となりますので注意が必要です。 

　ステンレスは、鉄（Fe）を主体に、クローム（Cr）・ニッケル（Ni)などを混ぜた合金です。クロムなどにより、表面に強い不動態皮膜ができることで、腐食に強い金属となります。ステンレス（stainless steel）ハ、錆びない鋼ではありません。「錆びにくい」鋼なのです。（「less」は「little」の比較級でより少ないと解釈します）鉄のような赤錆にはなりませんが、条件・環境により様々な腐食を起こします。ステンレスの材料記号は、SUS（Steel Use Stainlessの略）。SUSの後に3桁の番号などをつけて、ステンレスの鋼種を区別します。ステンレスの鋼種は、一般の人が判別できるのは大まかに2種類で、磁石にくっつく（磁性がある）ものと、磁石につかない（非磁性）ものになります。
　磁性のある鋼種は、記号ではSUS430のように4百番台の数字が付きます。主要天下元素がクローム（Cr）のみのもの。金属的にはフェライト系・マルテンサイト系の2種類に分かれます。クロム系ステンレスという場合もあります。SUS材の中では比較的安価なため、用途上問題なければコスト面で採用されます。
　磁性のない鋼種は、記号では、SUS304のように3百番台の数字がつきます。主要添加元素がクローム（Cr）とニッケル（Ni）です。オーステナイト系ステンレスと呼ばれます。ニッケルが入ることで、耐食・耐熱性が向上します。価格は、上記フェライト系ステンレス（SUS430）より高価です。厳しい加工や溶接で素材が変質した部分は、磁性を帯びたり腐食しやすくなります。
　その他にSUS304・SUS430の2鋼種をベースとして、数種類の元素を少量添加して様々な特徴をもったステンレス（鋼種）がつくられています。目的に応じて、モリブデン・硫黄・マンガン・銅・チタン・ニオブなどが添加されています。また、各鋼種において、炭素（カーボン・C）の含有量を、微量に抑えたローカーボン材があります。炭素は、素材の強度（硬さ）を左右するとともに、腐食や割れなどを起こす原因となる元素です。炭素量を低減して、耐食性を高めたものが、ローカーボン材です。記号の最後に、SUS430LのようにL（エル）をつけて表します。少し柔らかめの材料になります。ステンレスの比重（質量）は鋼種によって違い、７．７０〜８以下です。SUS304が、比重７．９３ですので、鉄の重さ（７．８５）とほぼ同じです。板厚1mmで1mx1mの板の重さが、７．９３Kgになります。

ステンレス鋼のうち耐食性が最も優れているのがSUS304が代表するオーステナイト系であるが、それには固溶化熱処理を必要とする。約１１００℃に加熱して一定時間保持し、全体が一様なオーステナイトになった時点でこれを急冷すれば、原子が拡散する余裕がないため、常温でもオーステナイト組織のままでいられる。
　この処理により、冷間加工や溶接などによって生じた内部応力を除去し、また熱間加工や溶接によって析出したクロム炭化物（粒界腐食の原因）とシグマ相（Cr45%前後のFe-Cr合金で、もろい）を固溶消失して、延性の改善と耐食性の向上が得られる。
　処理温度が高いほど炭化物はよく固溶するが、他面、結晶粒度が粗大化したり表面に酸化スケールが生じる。加熱保持時間は1h/25mm、薄板なら1.5min/1mmを標準とする。この標準はsus304、316、321には適用されるが、炭素量の多いSUS301、302やCr、Niの多い309S、310Sなどは、拡散時間が必要であるから約20%増しが適切である。
　冷却時間は速いほどよい。遅いと固溶した炭素が再び炭化物として析出するからである。しかし速すぎても熱ひずみで変形するから、処理部品の形状、肉厚、寸法などを十分考慮の上、水冷、油冷または空冷、強制空冷かを選ぶ。一般には比較的肉うす物または小物は空冷し、肉厚物は水冷する。
　550〜850℃の温度範囲では炭素とCrは結合してクロム炭化物を作りやすく、粒界腐食の原因となって耐食性が著しくわるくなる。これを防止するには500〜900℃の温度区域を可能なかぎり早く冷却（通過）させる必要がある。粒界腐食試験を行うために、わざわざこの温度範囲に加熱することを鋭敏化熱処理と言う。

参考：オーステナイト系ステンレス鋼の固溶化熱処理[JIS G4303]
 鋼種／固溶化熱処理温度℃
SUS201,202 / 1010〜1120急冷
SUS301,302,303 / 1010〜1150急冷
304,304L,305 / 1010〜1150急冷
316,316L,316J1,316J1L / 1010〜1150急冷
317,317L,XM15J1 / 1010〜1150急冷
SUS390S / 1030〜1150急冷
SUS310S / 1130〜1180急冷
SUS321 / 920〜1150急冷
SUS348 / 980〜1150急冷

 粒界腐食
＜概要＞
結晶粒界に析出物ができ、その影響で付近の析出元素の不足から集中的に腐食が進むことをいう。ステンレスではＣｒの析出であり、600℃〜800℃の高温域で特に起こりやすい。また粒界腐食はニッケル合金、アルミニウム合金にもみられる。アルミニウム合金では、特に2000番系が最も粒界腐食の可能性が高く、7000番系、5000番系でも発生する。
＜現象＞
粒界腐食は主にオーステナイト系ステンレスにみられ、焼鈍温度より冷却する場合、必要な冷却速度が得られない場合や、急冷したものを５００〜８００℃程度の温度範囲に再加熱すると結晶粒界にそって著しく腐食されやすくなる現象をいいます。
特に溶接を行ったときは溶融部のすぐそばにこの温度範囲の部分を生じ、粒界腐食が起こりやすくなります。
＜原因＞
Ｃｒの炭化物Ｃｒ23C6が結晶粒界に析出し、この付近のＣｒの濃度が減少する為、激しい腐食が起こるとされています。
＜対策＞
通常用いられている方法は、約１，１００℃に再加熱して析出している炭化物をオーステナイト中に溶解し、急冷することであります。
２つ目の方法は、有害な炭化物が析出しない程度まで、Ｃ含有量の低い鋼種を用いることであります。
具体的にはＳＵＳ３０４Ｌ，ＳＵＳ３１６Ｌなどを使用することです。
３つ目の方法は、Ｔｉ、ＮｂのようなＣとより安定した化合物をあえてつくり、しかもこれが粒界には析出しにくい鋼種を用いることであります。
具体的にはＳＵＳ３２１（１８Ｃｒ−９Ｎｉ−Ｔｉ）あるいはＳＵＳ３４７（１８Ｃｒ−９Ｎｉ−Ｎｂ）を使用することです。
なおフェライト系ステンレスにおいても、９２５℃以上から急冷すると粒界腐食に対し、鋭敏になるとされていますが、この理由は明らかになっておりません。
その防止策として、６５５〜８１５℃に短時間加熱することが有効とされています。

出典：http://www.daiwakg.co.jp/TECHSUS.htm 

応力（おうりょく、Stress）とは、物体の内部に生じる力の大きさや作用方向を表現するために用いられる物理量である。尚、物体は連続体などの基礎仮定を満たすものとする。

この物理量には応力ベクトル (stress vector) と応力テンソル (stress tensor) の2つがあり、単に「応力」といえば応力テンソルのことを指すことが多い。応力ベクトルと応力テンソルは、ともに連続体内部に定義した微小面積に作用する単位面積あたりの力として定義される。そのため、それらの単位は、SIでは[Pa]、重力単位系では[kgf/mm²]で、圧力(Pressure) と同じである。
引用：Wikipedia　より 

応力腐食
引張り応力を受けている材料が特殊な腐食環境にある時に起こる腐食です。
フェライト系ステンレスでは一般に起こりにくく、オーステナイト系ステンレスの場合は引張り応力、ハロゲンイオンの存在、温度などの条件で腐食の状況が左右されます。
同じ応力でも圧縮応力は腐食を起こす原因とはならないので、たとえば曲げられた管の外側の、引張り応力を受けている部分にだけ割れが発生いたします。
最小付加応力ははっきりせず、数１０Ｎ／平方ミリ の応力で割れが発生した報告もあります。ハロゲンイオンとしては工業的に一番問題となるのはＣl￣であって、ＣaCl2、MgCl2 として存在している方が、ＮａＣｌ、ＦaＣl3 の時より点食を起こしやすく、量として数ppmで腐食の原因となった例もあります。温度は５０℃以下ではめったに起こらず、９０℃付近で甚だしくなります。
応力腐食防止策としては、上述の条件を避けることと、Ｎi含有量の多い鋼種を選ぶことが有効です。

専門的な内容は下記を参考にしてください。
http://ja.wikipedia.org/w/index.php?title=%E5%BF%9C%E5%8A%9B&oldid=25403112
http://www.fml.t.u-tokyo.ac.jp/~izumi/easy/Whastisstress.htm

加工硬化（かこうこうか、work hardening, strain hardening）とは、金属に応力を与えると塑性変形によって硬さが増す現象である。

ひずみ硬化とも呼ばれる。鉛などの特殊な例を除き、金属に応力を与えると結晶のすべりが生じ、そのすべり面に対しての抵抗が徐々に増してくる。その抵抗がある程度の大きさにあると他の面に順次移動していく（塑性変形）。冷間加工により変形が進む程、抵抗が大きくなり硬さを増していく。 
　これが加工硬化である。