日に新た

高校生の時、別の記事でUPしたように、アマチュア無線にはまっていたのだが、仲間のA君の発案で、敦賀の立石岬に自転車で行こうと言う話しになった。
その当時、毎日通学で片道6kmを自転車で通っていた。お陰で体力は有り、サイクリングはとても楽しかった。A君の自転車はちょっとあか抜けた大人びた自転車で、格好が良く気になっていた。帰り道、彼の自転車を借りて乗る事が出来た。本当に驚いた。
「こんなに軽い自転車があるんだ」鉄の下駄からトラックシューズに履き替えたような物だった。踏めば滑るように自転車が加速した。それが忘れられず、その日から自転車関係の雑誌を手当たり次第読みふけった。
大学入学祝いに買って貰った自転車が、カワムラ・ニシキの赤いランドナーだった。
今まで乗っていた車体が20kg近くあったのに対して、この自転車は12kgだった。　どうしても　エンジニアの血が騒いでしまうのだろう。その後、少しお金を貯めては部品を交換して自分なりのランドナーに仕立てて行った。ディレイラー(変速機)はシマノの元祖デュラエースと言われたクレーン。ギアはスギノマイティツアー、フィアメのリムにオープンサイド650Bのタイヤ。ブレーキはマファックのカンティだった。サドルはBrooksと当時のお約束で固めていた。フロントホークの部分だけはレイノルズ531鋼で作り替えた。
当時、サイクルスポーツとニューサイクリングという雑誌があり、後者はかなり大人の雰囲気漂う雑誌だった。中でも私は峠越えが好きだった。計画している時から楽しかった。5万分の一の地図を眺めてはその風景に思いを馳せていた。最初に峠を決めたら、旅の始点駅と終点駅を決める。あとは自転車を分解して、電車に乗って出かけて行く「輪行」というスタイルで、様々な峠を攻めた。
峠越えは性に合っていた。いつも一人で旅をしていたから、やめようと思えばいつでも引き返せた。だから、どんな時も自分との戦いだ。苦しい登り坂を登り切った時、峠から見える雄大な景色。そして待ち受けるのは風を切って走るだけの長い下り道。
この自転車のお陰で各地に旅に出た。そこで本当に色々な人との出会いがありお世話にもなった。5年前、フレームの全塗装と部品の整備をして再び現役に復帰した。

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CTPのテスト稼働が開始されました。印刷で使用するアルミの版を作成する装置です。
なかなか内部をじっくり観察する機会は無いのですが、仕組みを見てみましょう。
感材を塗布したアルミの板は、まず最初に写真１のドラムに自動的に巻き付けられます。
その後、アルミ板が巻き付けられたドラムは、１分間に1000回転という高速で回転します。
写真２の部分は、最も大切な高出力赤外線レーザーヘッドの本体です。
高出力赤外線レーザーヘッドから照射される32本のビームで回転する版を焼いて行きます。
３のスライドレールに沿ってレーザーヘッドが水平移動し、版の全面にビームを照射します。
写真４はそれら全体をコントロールする制御用回路です。
この装置はヘッドを機械的に水平移動させて全面を照射する仕組みですが、フィルムを
出力する機械の場合は、レーザービームを高速で回転するポリゴンミラー(多角形の鏡)に
反射させ、ビーム角度を変える事で版の全面にレーザーを照射しています。
アルミの板を思ったより小さな径のドラムに巻き付ける仕組みや、水平方向の精度を
サーボモーターメカニズムに頼っている所など、機械精度の高さに感心します。
レーザー熱で焼く為にアルミ板が伸びるのですが、日本製の場合は常に寸法を計測してソフト的に補正します。かたやドイツ製はドラム自体を冷やして、絶対にアルミ板が伸びないようにします。なるほど、お国柄の違いをこんな場面でも伺い知る事が出来ます。

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工場には、荷札製造装置があります。特別に改造してありますが、送り状のような複写伝票にアルミパッチを貼って針金を通す事が出来ます。連続伝票にパッチを貼る機械もあるのですが、見ていて楽しいのは写真の機械です。
先にACサーボモーターの記事をUPしましたが、この荷札製造装置では、機械カム軸駆動の美しさを見る事が出来ます。
アルミテープを打ち抜いて両面から貼り付け、同時にセンターに穴を開ける(写真�@)。
針金を一定の長さに切って挿入し、真ん中から捻って綴じていく(写真�A)。
一定の間隔で伝票を送り、正確に所定の位置にセットして行くこれらの動作は全て機械カムで実現されています。メカニズム設計の基礎となるカムやリンク機構、慣性を考慮した動力系など、とてもいい勉強になります。
この機械を見ていると本当に飽きる事がありません。これらの複雑な動きを実現する為に、機械メーカーの人が、ありとあらゆる知恵を絞り出した姿が透けて見えてきます。
最近は、機械カムによる動作を、サーボ制御による電子カムへ置き換える事が盛んです。機械カム駆動式に比べ構造がシンプルで故障が少ないのが特徴なのです。
確かにACサーボによる多軸電子カムを利用すれば、機械カムでは到底実現出来ない複雑な動作を、プログラムひとつで実現する事が出来ます。
しかし、見たままに動くこの機械カムは、人間味あふれると言うか愛おしくなってしいます。丁度、クォーツの時計を見ているよりゼンマイで動く機械式時計を見ている方が楽しいようなものです。
給油などのメインテナンスを怠ると直ぐに悲鳴をあげるし、何年か酷使しているとあちこちがすり減ってオーバーホールしなきゃならないのも人間臭くって好きです。今も見てきたら頑張って働いていました。
「張り切って荷札作ってまっせ」 ・・・どこかから機械の声が聞こえてくるようです。

最初に聴いた時の衝撃は今でもはっきりと覚えている。数年前、50人ぐらいが集まる懇親会の席で、私の友人が「ちよっとこれ聴いてみない」と聴かせてくれたのが、写真のアルバム「C.U.G. Jazz Orchestra 001」のオープニング「LITSEN TO MY BLUES」だった。「俺のブルースを聴け」なんてタイトルなのだが、そのスピード感、リズム感、アンサンブル全てが衝撃的だった。JAZZを聴き始めた頃の話しは別の記事でUPする事として、とにかく直ぐにでもLIVEを見たかった。長浜に戻り興奮して話しをしてたのだろう。早速JAZZファンクラブの会長、副会長と一緒に名古屋の「JAZZinLOVELY」に行く事となった。生演奏はもっと衝撃的だった。バンマスのテナーサックス奏者、小濱安浩さんとその場で熱く語らい、速攻で長浜でのJAZZライブが実現する事になった。
長浜JAZZファンクラブでは、「ミュージックランチ」と称して毎回ライブの有る度、小学校や中学校でストリートライブを敢行している。子ども達に座って、構えて聴かすのではなく、たまたまその日、廊下でストリートJAZZやってたよねと言う素敵な企画だ。この時はオーケストラだったので、長浜北中学校の吹奏楽部とのジョイントになった。ミュージシャンの彼らは公演までの間、何回かに分けてわざわざ長浜にまでレクチャーに来てくれた。流石にプロって凄いなと感じたのは、吹く姿勢やリードの調整を少し直すだけで本人もびっくりするくらい音が変わる事だった。
2001年7月20日長浜市民会館でコンサートが実現した。１部が子ども達とのジョイント、２部がC.U.G.の演奏だった。お金が無かったので、ホテルも用意出来ず、今はフィギュアコュージアムになっている黒壁ガラス館の二階で寝て貰った。夏だったので各家から扇風機を持ってきたり、ミュージシャンみんなで銭湯にも行った。翌年の西中学校、その次の南中学校と続けてライブが実現した。その時に参加出来た子ども達は本当に幸せだったと思うし、お世話係の私たちも幸せだった。
2003年、長浜のライブハウス「Von」でオーケストラが入った時は凄かった。店の半分がミュージシャンで、半分が客だ。強烈な音と熱気に包まれた何事にも代え難い空間になった。音楽を通して幸せを与えられるって本当に素敵な世界だと思う。
その後リリースされたアルバム「USE US」、「ON THE ROAD」、「GOING ON THE ROAD」の制作には、運良く私も関わる事が出来た。
「Continued in the Under Ground Jazz Orchestra」という名前には「 継続は力なり。恒常的なライブ活動から生まれる実体のある音楽、すばらしいサウンドを提供し続けたい。」という熱い想いが込められている。これからも末永く聴き続けたいサウンドだ。


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大抵のカラー印刷物はオフセット印刷という方式です。この方式は、水とインキ(油)が反発する原理を使用していて、アルミ板の上に樹脂で絵柄を形成する事から始まります。アルミ部分は親水性といって水に濡れやすく、インキが付きません。方や樹脂の部分は水を弾いてインキを乗せます。その後ブランケットと呼ばれるゴムシートに画像(インキ)が一旦転写され、その後紙に転写されます。版と紙が接する事が無いからオフセットという訳です。
この方式では、アルミ板の上に絵柄を樹脂で形成する方法が問題になります。従来の工程を簡単に説明します。まず最初にアルミの上に、紫外線で固まる樹脂を塗布しておきます。これをPS版(Pre-sensitized Plate/予め感じる版)と呼びます。製版用のフィルムは絵柄部分が透明で光を通し、その他の部分は黒で遮光性があります。このフィルムをPS版に密着させて紫外線を当てると、絵柄部分のみ紫外線が当たる事で、樹脂が硬化します。その後現像液で洗い流すと絵柄で無い部分は樹脂が溶けて地肌のアルミが現れるのです。
一旦製版用フィルムを作成するこの製造方法は、リピートが来た時や、仕事を仲間に依頼する場合に、とても有効な方法として今後も残っていくと思われます。しかし、社内で仕事が完結する場合、フィルムは単に版を作成する為の中間素材に過ぎなく環境的にも無駄です。
フィルムを作成する場合イメージセッター(CTF)と言う機械を使用します。コンピュータで作成した絵柄データを、RIPという装置で微少な点画像に展開し、それに基づきレーザー光線でフィルムに露光します。
フィルムの場合は、銀塩を使用しているので感度が高かったのですが、PS版の樹脂でそこまで感度を上げる事は困難でした。しかし、バイオレットレーザーの出力が上がった事や、樹脂感材の改良により、フォトポリマー方式が完成しました。ただ、解像度に限界がある事や、暗室で作業せねばならないなどのデメリットがありました。
一方、サーマル方式と言って高出力赤外線レーザーの熱エネルギーを利用して版を作成する方法が考えられました。全ての工程を明室で実施出来る事や、ドットの安定性が高く、圧倒的な精度を実現出来る事がメリットです。この方式は、出来上がった版の耐薬品性が劣る事がデメリットとして存在しました。
一ヶ月をかけて、UVインキや減感インキなど、特殊な環境で比較試験をしてみましたが、現時点でこれらの問題はクリアされていると思われました。
現像レスの実現など、まだまだサーマル方式は技術革新の進む領域を残しています。
ようやく稼働が始まりましたが、工場では様々な形態の印刷機械があるので、それぞれの場面に応じて、挑戦を続けようと思っています。

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